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検品の基礎知識

品質管理における検品とは

検品は品質管理において重要な工程です。良品か不良品かを判断するだけではなく、不良品の欠点を記録し分析することで品質の評価をすることができます。そしてPLAN(計画)→DO(生産)→CHECK(検品)→ACTION(修正)→P→D→C→A・・・と管理のサイクルを繰り返すことによって、品質を向上させていきます。

品質とは

 品室とは、品物またはサービスが、使用目的を満たしているかどうかを決定するための評価の
対象となる固有の性質・性能をいいます。(旧JIS Z8101-1981)

検品とは

 検品とは、品物をなんらかの方法で測定した結果、その品物の品質要求事項(判定基準)と比
較して品物の良、不良、またはロットの合格、不合格を判定することをいいます。

 

検品の種類

1.  製品が量産になる過程の検品

製品が量産になるまでの工程における検品の種類です。

 1)サンプル検品
  ファーストサンプル、各色サンプルなど、サンプル作成のたびに行う検品です。必要に応じ
 
て仕様の変更や寸法変化への対応など、量産に向けての準備を進めていきます。組成表示や取
 扱い表示、機能表示などの表示が、品質検査報告書やデザインと合っているかの確認も同時に
 行います。

   2)量産前先行サンプル検品
  工場が裁断前に納入先に提出する最後の確認サンプルです。主に出来栄えの確認となりま
 す。この確認事項は、量産品において出来栄えの基準となることがあるのでとても重要です。
 生産工場だけではなく、検品所でも判定の基準となりえます。

 3)納品前サンプル検品
  納入先が量産品の結果を確認したいときに提出してもらうのが納品前サンプルです。
  1点なのかSKU1枚なのか、枚数は納入先と取り決めます。

2.工程別の検品

工程ごとの検品の種類です。どの工程でどのような検品を行うかによって、最終製品の品質への
影響や生産効率が変わってきます。

 1)受入検品、購入検品
  提出されたロットを受入または購入して良いかどうか判定する検品です。
  (例:生地や付属、副資材など)
 2)中間検品、工程間検品
  半完成品をある工程から次の工程に移動してよいかどうかを判定する検品です。ロット不良
 を未然に防ぐ効果があります。
  (例:身頃縫い上がり検品など)
 3)最終検品、出荷検品
  出来上がった製品が要求事項を満たしているかどうかを判定する検品です。品質を保証する
 うえで最終の締めくくりとなる重要な検品になります。
 (例:プレス上がり外観検品、検針など)

3.検品方法(全数、抜取)

検品手法の種類です。

 1)全数検品
  ロット全数を検品する方法です。良品と不良品を分けることによって、不良率の算出ができ
 ます。

 2)抜取検品
  ロットから一定の数を抜き取って検品する方法です。ロットが合格か不合格かの判定ができ
 ます。

検品の手順

検品手順の一例を紹介します。

1.検品の準備

 1)作業内容の確認
  a. 適用基準、判定基準、作業内容を明確にします。
  b. 必要な資料を準備し、検品方法を確認します。
  c. 特別な指示や判定基準がある場合は記録しておきます。

 2)入荷伝票などの確認
  a.受け取り荷物と伝票を照合します。相違がある場合は取引先に連絡確認します。

2.入荷

 1)外装の確認
  a. 外装の破損の有無を確認し、製品に影響がないか確認します。
  b. 一時保管する場合は、損傷、紛失がないよう注意し、所定の場所に置きます。

 2)開梱
  a. カッターなどで製品、内装ケース、外装ケースを傷つけないように注意します。

 3)検数
  a. 品番、色、サイズごとに数量を数え、製品明細と照合し、検品明細を作成します。
  製品明細と相違がある場合は、取引先に連絡確認します。
  b. 再検品分は、再検品分として検品明細を作成します。

3.事前抜取検品

 1)ロットの中から決められた方法で、抜取検品を行います。 
 2)
仕様書など提出資料との照合をし、寸法確認を行い、製品が指示通りに上がっている
  か確認します。
 3)
規定の不良率(例:20%)を超える場合は、全量検品に移行せず取引先と協議し、
  相互に了解ができた後に検品を再開します。協議内容の例としては、工場に返品する、
  判定基準の変更などがあります。
 4)
検出された不良品や格上げ品は、判定基準のサンプルとして使用し、一定期間保管
  します。

4.全数検品

 1)表示ラベル、下札確認
   縫込みラベル、下札、値札など全てのラベルについて付け忘れ、付け違い、縫い付け
  不良、印刷・印字不良がないか、確認します。
 2)寸法測定
   仕上がり寸法、機能寸法を確認し、良否を選別します。
 3)外観・縫製検品
   外観不良、縫製不良、色違い、色差、異臭などの不良の有無や程度について、選別し
  ます。
 4)
修正後再検品
   不良品を修整後に再検品する場合は、欠点部分の確認にとどめず製品全体の検品をしま
  す。良品に格上げする場合は、不良札を取り外します。
 5)検品報告書作成
  特定の検品条件、指示事項を付記し、検品結果を記載します。初検(一次検品)と再検
 (二次検品)は区分します。

5.袋入れ

 1)台紙、包装袋などの資材、たたみ方、附属位置など指示通りに行います。指示通りでは
  問題がある場合は、取引先に連絡し指示を受けます。
 2)衿の形状、製品のねじれ、シワ、ゆがみなど、製品の見栄えを損なうことのないように
 します。

6.検品後抜取検品

 1)品質管理担当者は、検品済み製品から抜取検品をし、検品作業が正しく行われているか
  を確認します。
 2)
品質に問題がある場合は、全数検品工程へ戻します。
 3)
抜取検品結果の記録を作成します。

7.検針

 1)決められた正しい手順で全量検針を行います。 
 2)報告書提出の要請がある場合は、検針記録台帳に基づいて作成します。

8.アソート・梱包

 1)使用カートン、ケースの印字などは指示通りであるか確認します。  
 2)指示通りにアソート、梱包をし、梱包明細を作成します。
 3)入荷時のカートンを使用する場合、、汚れや破損が著しいものは使用しないようにしま
  す。
 4)輸送中に製品が型崩れしないように梱包します。
 5)箱の中に異物が混入しないよう、充分注意します。

9.保管・出荷

 1)梱包外装の確認をします。
 2)一時保管する場合は、損傷、紛失がないよう注意し、所定の場所に置き保管記録をつけ
  ます。
 3)出荷伝票を作成し、品番、数量、出荷方法が出荷指示と相違ないか確認します。

測定の手順

ここでは、正しく測定するための手順を解説します。

1.仕上がり寸法の測定方法

 1)製品を平面で滑らかな台に置き、シワを伸ばし、安定した状態でメジャーをあてます。 
 2)平面で直線の測定には、金属製メジャーが効率的です。曲線や人台(ボディ)に着せて
  の測定はテープメジャー(布製、ビニール製)が良いです。帽子の頭周りには専用の測定
  器具があります。
 3)測定部位は仕様書と照合し、許容範囲は基準と比較します。寸法指示には、パターンか
  らの計算値によるものと製品の実測値によるものがあります。
 4)同一サイズの製品と重ねてバラツキを確認する方法もあります。

2.機能寸法の測定方法

機能寸法とは、着脱、使用に必要な寸法または伸び寸法のことです。

 1)主な測定部位
  a. かぶり物は衿ぐりの頭周り、裾
  b. パンツ、スカートはウエスト
  c. 長袖シャツの袖口
  d. 長パンツの足裾口、ショーツ・ブリーフの足裾口
  e. 靴下の口ゴム開き・身開き・足底の伸び
  f. ブリーフ、ズボン下などの前あき
  g. 実用ポケットの口幅

 2)測定箇所に釦、ファスナーなどがある場合は外して開いて測定します。 
 3)基準値以上伸びる場合でも、その部位を縫い目の伸びに合わせて伸ばしたとき、縫糸が
      切れる場合は不良として取り扱います。
   4)メジャーでも測定できますが、かぶり物の衿伸び寸法確認、靴下の伸び寸法確認には専
     用の測定器具があります。

    3.製品重量

    ニット、羽毛布団など、重量管理がされている製品に適用します。

     1)製品重量
       台紙、袋、下札などを含まない重量で1gまで測定します。仕上げ直後など、異常に水
      分を含有しているときの測定は避けます。
     2)羽毛重量
      事前に羽毛以外の側地重量リストの提出を受けて製品重量を測定し羽毛重量を算出します。 
      
    側地重量リストの提出がない場合は、製品重量と付記して測定値を記録します。

    外観・縫製検品の手順

    品目により、検品箇所、検品順序、検品動作、および出やすい不良は異なります。効率よく検品し、欠点の見落としなく、安定した判断を下すためには、規則的な検品順序と検品動作および基本的な評価水準を身につけることが必要です。

    1.検品作業の分担

     1)一人一人検品
      1人で全検品項目(表示、採寸、外観、縫製等)について、全部位(表、裏など)を検品する
     もので、サンプル検品、抜取検品などに向いています。

     2)部位別検品(流し、ライン検品)
      検品項目や部位ごとに担当者を分けて検品するもので、検品技能、経験に応じて検品項目の
     担当を決めます。海外の検品会社では多く見られます。

    2.検品動作の基本

     1)広い視野と細かく見るバランスが必要です。
     2)まんべんなく見逃しのないよう、確認する部位の順番を決めておきます。
     3)釦やファスナーなど、外せるものは全て外して確認します。
     4)手触りで風合いやバリがないか確認しながら検品します。
     5)縫い目は、使用時の動作を想定して引っ張ります。
     6)ドット釦やファスナーなどは、使用時を想定した開閉確認を行います。
     7)衿ぐりなどの開口部は、着脱を想定して引っ張り、伸びを確認します。
     8)バッグの持ち手、股ぐり、袖付けなど、使用時に負荷がかかる縫い目には、ある程度の
      負荷をかけて確認します。
     9)織地か編地か、厚地か薄地か、使用目的は何かなど、製品にあった検品動作を身につけ
      ます。

    3.検品のポイント

     1)外観検品
      広い視野で全体のバランスを見ます。作業台に大きく広げたり、持ち上げて全体を見ます。
     ハンガーや人体(ボディ)に着せた状態で見ると、平台検品では分からないことに気が付く
     ことがあります。正面から見るだけでなく、角度を変えて観察して生地表面に異常がないか
     確認します。白い生地や薄い生地は光に透かすと目立つ糸くずが入っているのが分かること
     があります。ダウンや中わた入りの製品は、たたいて羽毛やわたの吹き出しがないか確認し
     ます。検品台に毛羽が多く落ちていたら毛羽付着の恐れがあります。また、手に色移りがあ
     ると色落ちの恐れがあります。
    以下、主な不良の例を挙げます。

      a. アイロンによる不良(テカリ、折れしわ、シボ、折山不良など)
      b. 見た目の不良(キズ、汚れ、不自然なムラ、色ブレなど)
      c. 製造工程中に付いた不良(汚れ、シミ、チャコ印残り、異物付着など)
      d. 接着芯に由来する不良(接着樹脂の染みだし、剥離によるぶくつきなど)
      e. その他、出来栄えの欠点(パッカリング、イセ込みなど)

     2)縫製検品
      縫い目のほつれ、パンク(縫い外れ、糸切れ)、地糸切れ(針穴キズ)は明らかな不良で
     す。発見できる検品動作を身につけることが大事です。縫い目を開くようにして確認します。
     伸縮性のある製品は、縫い目がその伸びに追従するか伸ばして縫糸切れの音がしないか確認
     します。縫い目は表からは正常に見えても裏面では糸が切れていたりすることがあるので表
     からの目視だけでは分からないことがあります。ポケットには手を入れて縫い残し、パンク
    (縫い外れ、糸切れ)がないか確認します。検品することにより不良個所の損傷が拡大する欠
     点(縫糸切れ、地糸切れ、縫目滑脱など)については、連続性があると判断できた時点で検
     品を中止し、取引先と現物確認をして指示を受けることが大事です。

    以下、連続不良になりやすい欠点例を挙げます。

      a. 環縫いの目飛びは本縫いの目飛びと違い、ほつれに進行します。ミシン調子がよくない
      可能性があります。釦ホールも同様です。
      b. ミシンによる釦付けのほつれは、ミシン調子の悪さだけでなく、設備に問題があること
      があります。本縫い式に比べ単環縫い式はほつれやすいです。
      c. 伸縮性のある素材の縫い目が糸切れする場合は、縫糸と縫い形式が素材に合っていない
      可能性があります。伸びに追従するには、伸縮性のある縫糸、縫い形式を選択するほうが
      望ましいです。
      d. 地糸切れ(針穴キズ)は、はじめは小さな傷であっても着用洗濯を繰り返すことによっ
      て穴が広がる(伝線、ラン)可能性があります。ミシン針の選択ミス、縫製場の環境が原
      因となりますのでロット不良となりやすいです。
      e. コンシールファスナーの裏側にある金具は、縫い目のあき止まりより5㎜程度上で固定
      するものです。そうでないとファスナースライダーの開け閉めにより、ミシン目を切断し
      ほつれに進行する可能性があります。この金具の存在意味を知らない工場で作られた製品
      はロット不良になる可能性があります。
      f. ドット釦にガタツキや安易に回るものは、ドット釦の打ち込み工程の調整がなされてい
      ない可能性があります。

    不良の区分、名称

    1.不良判定程度の定義

    欠点の程度によって、不良の程度を判定します。

    重大不良 人体に危害を与えるもの(危険物残存、金属部品のバリなど)
    商品として機能を全く失っているもの(着用不可、機能不可)
    重不良 着用に支障がある、使用機能が不完全なもの
    商品価値を著しく低下させるもの
    軽不良 商品の着用・使用機能に支障がないが、商品価値を低下させるもの
    微欠点(注意) 商品価値は低下しないが、不良に繋がる恐れがあるもの

    2.欠点の発生場所の区分

    欠点がどこに発生しているかによって、不良の程度を判定します。目立つ場所から目立たない場所までAゾーンからCゾーンに区分されますが、取引先で基準を決めていることが多いです。下記は一例です。

    Aゾーン 上衣 衿部および前、後身の上部、袖部の肘部まで
    下衣 前、後身のウエストから膝部まで
    Bゾーン 上衣 衿部および前、後身の裾部、袖部の肘部から袖口部
    下衣 前、後身の膝部から裾部
    Cゾーン 上衣、下衣の裏部(表に影響がないこと)

    3.欠点名一覧

    欠点を表現する名称については、JIS L 0220繊維用語―検査部門で規程用語がありますが、通常よく使われている欠点名が全てJISどおりとは限りません。よく見られる欠点名を挙げておきます。

     1)繊維製品、バッグ

    分類

    不良の状態

    材料

    主材料

    編織キズ・色ムラなど

    副・付属材料

    破損・機能不全など

    皮膚刺激性

    モノフィラメント糸・ヒートカットのバリ、金属付属のバリ、サビなど

    臭い

    悪臭

    外観

    製品形態

    ネジレ・歪み・波打・はく離など

    織地・編地

    地の目曲がり・毛並み乱れ・半ぐい・目落ち・糸返りなど

    柄合わせ・仕上げ

    アタリ・テカリ・シワなど

    特殊プリント

    脱落・ひび割れ・はく離など

    汚れ・しみ

    油じみ・輪じみ・印残りなど

    裏地

    裏地のツレ(ゆとり不足)・のぞきなど

    風合い

    ピリング(毛玉)・毛羽立ちなど

    コーティング・ラミネート加工

    はく離・ベトつき・ひび割れなど

    芯貼り

    はく離・タルミ・小じわ・樹脂しみ出しなど

    織地の強度

    滑脱・スリップ(目寄れ)・糸返りなど

    羽毛・中わた吹き出し

    生地面やステッチから羽毛や中わたが出る状態

    縫製

    縫い目の状態

    運針数が少ない・裁目処理の不良など

    補強縫い

    補強布・シック・閂・二重縫い・二条縫いなし

    ミシン不良

    糸調子不良・地糸切れ・目とび・その他

    縫い不良

    縫い外れ・縫い曲り・縫糸切れ・その他

    リンキング不良

    目刺し外れ(目落ち)・縫い止まりほつれ・半ぐい・その他

    釦、スナップ、ファスナー等不良

    釦・スナップゆるみ・ファスナーほつれ・穴かがりほつれなど

    裏の状態、とじ関係

    とじ忘れ・セッパ止め・まつりによるツレなど

    装飾

    刺繍・レース・ワッペン・ビーズの取れ、ゆるみなど


     2)傘

    分類

    不良の状態

    外観

    傘生地

    破れ・穴・織り傷・汚れ・たるみ・張り過ぎ・縁掛けのめくれ

    石突き

    曲がり・ゆるみ・バリ・形状・表面積不足(20㎟未満)

    漏水性能

    水漏れ・表面はっ水不良

    親骨

    曲がり・ねじれ・彎曲・メッキむら・バリ・ダボのピン抜け

    陣笠

    隙間・ガタツキ・つぶれ

    受け骨

    メッキ、塗装ムラ・バリ・曲がり・ねじれ

    露先(チップ)

    形状・取付状態不良[ほつれ・位置・糸始末]

    ろくろ

    抱き針始末不良・ひび割れ・形状不良

    中棒

    曲がり・亀裂・メッキムラ・錆・傷バリ・ベタツキ・ガタツキ・ぐらつき・抜け

    柄合わせ

    布目曲がり(縁に垂直になっていない)・図柄のくい違い

    特殊プリント

    とび・かすれ・色差

    構造

    はじき

    抜け・下ろくろと上はじきで指を挟む危険性

    手元

    傷・バリ・コーティングムラ・ベタツキ・ガタツキ・ぐらつき・抜け

    開閉テスト

    はじき・ろくろの動き、開きのスムーズ不足

    回転テスト

    バランス・中棒の亀裂・親棒の異常

    製造

    運針数

    中縫運針数が少ない[基準12針/3㎝以上]

    とじ

    中とじ・口づけの取れ

    色違い

    縫糸、傘生地の色違い

    縫不良

    縫い外れ・縫曲がり・たるみ・縫止め・縫い継ぎ不良

    連続縫不良

    ミシン糸調子不良[糸切れ・引きつれ・目飛び]

     3)靴

    分類

    不良の状態

    材料

    全体

    人体又は衣服の直接触れる部分に[尖り・バリ・まくれ・鋭利な部分]等、危険な箇所あり

    色ムラ・キズ・汚れ

    底材等

    発泡ムラ・浮き

    金属部品

    錆・メッキの剥離など

    スナップ

    留め金の脱着不良

    面ファスナー

    接着性不良

    スライドファスナー

    チェーン(務歯)の外れ

    スライダーの動作不良

    外観

    製品形態

    サイズ違い・デザイン違い・色違い・ねじれ・歪み

    部位形態

    足口の大きさ・踵部分のガタツキ・爪先の形態・高さの左右差

    仕上げ

    アタリ・テカリ・焼け・しわ

    左右合わせ

    左右非対称

    特殊プリント

    脱落・ひび割れ・剥離・波打ち・歪み

    製造

    全体

    カップインソール(取り外し可能な中敷)不良

    ベルト等の抜け、リフト付けの曲がり・ガタツキ

    金具の強度不足、ひも通し等のゆるみ

    縫い代幅・折り代不充分、つり込みジワ

    裁ち目の処理は不適正(ヒートカットなど)

    接着剤のはみ出し・剥がれ・浮き

    スライドファスナー等の生地かみ

    縫い不良

    縫い不良[縫いは外れ・縫い曲がり・縫い継ぎ・縫い止め・縫いジワ]

    連続縫不良

    ミシン糸調子不良[糸切れ・引きつれ・目飛び・地糸切れ・針穴]